Jak zaplanować stanowisko pakowania, gdy zakład produkuje wyroby o różnych gabarytach?

W zakładach produkujących wyroby o zróżnicowanych wymiarach organizacja stanowiska pakowania wymaga uwzględnienia kilku rodzajów ładunków. Niewielkie kartony, długie profile i ciężkie konstrukcje przemysłowe różnią się sposobem zabezpieczania, a także wymaganiami dotyczącymi transportu wewnętrznego. Jedno stanowisko musi umożliwiać sprawną zmianę rodzaju opakowania, narzędzi i materiałów, bez konieczności reorganizacji całej hali. Jak zaplanować jego wyposażenie, aby uniknąć przestojów?

Analiza wymiarów i masy pakowanych produktów

Projektowanie stanowiska należy rozpocząć od podziału wyrobów na grupy wymagające podobnego sposobu zabezpieczenia. Sam wymiar produktu nie wystarcza do określenia potrzeb. Znaczenie mają również jego masa, kształt, podatność na odkształcenia oraz sposób transportowania.

Przygotowując założenia projektowe, należy ustalić:

• minimalne i maksymalne wymiary pakowanych wyrobów;
• masę pojedynczych produktów oraz gotowych jednostek ładunkowych;
• liczbę produktów wymagających pakowania w ciągu jednej zmiany;
• rodzaje zabezpieczeń stosowanych dla poszczególnych grup wyrobów;
• częstotliwość przezbrajania stanowiska pomiędzy różnymi zleceniami.

Takie zestawienie pozwala określić, czy wystarczy jedno uniwersalne stanowisko, czy korzystniejszy będzie podział na strefy obsługujące produkty o odmiennych gabarytach.

Rozmieszczenie urządzeń i organizacja przepływu ładunków

Stanowisko pakowania powinno zapewniać swobodny transport produktów od zakończenia produkcji do miejsca odbioru gotowych przesyłek. Szczególne trudności pojawiają się przy długich i ciężkich wyrobach, których obracanie wymaga dodatkowej przestrzeni.

Przy planowaniu układu należy uwzględnić szerokość ciągów komunikacyjnych, promienie skrętu środków transportowych oraz miejsce potrzebne do odkładania zapakowanych produktów. Nie należy dopuszczać do krzyżowania się tras dostarczania wyrobów i odbioru gotowych ładunków, jeżeli powoduje to utrudnienia lub zagrożenia.

Pomocne okazują się przenośniki rolkowe, stoły transportowe i urządzenia podnoszące. Ograniczają konieczność ręcznego przemieszczania ciężkich przedmiotów. Przy częstych zmianach asortymentu dobrze sprawdzają się także mobilne wózki na materiały pakowe.

Regulacja wysokości powierzchni roboczej

Pakowanie niewielkiego kartonu wymaga innej wysokości blatu niż zabezpieczanie dużej konstrukcji. Gdy operator musi wielokrotnie pochylać się lub sięgać ponad wysokość ramion, rośnie obciążenie układu mięśniowo-szkieletowego.

Stoły z regulacją wysokości pozwalają dostosować położenie produktu do wykonywanej czynności. Przy ciężkich ładunkach można zastosować podnośniki nożycowe, obrotnice lub manipulatory transportowe.

Trzeba również zapewnić swobodny dostęp do wszystkich miejsc wymagających zabezpieczenia. Operator nie powinien przechodzić pod podniesionym ładunkiem ani wykonywać wiązań w pozycji wymuszającej nadmierne skręcanie tułowia.

Dobór sposobu zabezpieczania do rodzaju wyrobu

Zakład produkujący wyroby o różnej masie nie zawsze może korzystać z jednego rodzaju taśmy. Lekkie kartony i paczki często wymagają taśm polipropylenowych PP, natomiast cięższe pakiety materiałów budowlanych lub drewna mogą wymagać wytrzymalszych taśm PET. Przy szczególnie wymagających ładunkach przemysłowych stosuje się również taśmy stalowe.

W takich warunkach systemy wiązania ładunków należy dobierać z uwzględnieniem wymaganej siły naciągu, wytrzymałości połączenia oraz kształtu zabezpieczanego produktu.

Narożniki ochronne ograniczają ryzyko uszkodzenia krawędzi przez napiętą taśmę. Przy wyrobach o nieregularnych kształtach szczególnej uwagi wymaga rozmieszczenie punktów wiązania, aby zabezpieczenie nie przesuwało się podczas transportu.

Kiedy zastosować urządzenia mobilne, a kiedy automatyczne?

W zakładach realizujących krótkie serie produktów o zmiennych wymiarach przydatne są ręczne wiązarki akumulatorowe. Operator może przemieszczać się między stanowiskami i zabezpieczać ładunki bez stałego dostępu do instalacji pneumatycznej.

Przy większej liczbie powtarzalnych operacji można rozważyć wiązarki półautomatyczne lub automatyczne. Przed zakupem trzeba jednak sprawdzić dopuszczalne wymiary ładunków, zakres regulacji naciągu oraz czas potrzebny na zmianę parametrów pakowania.

Pełna automatyzacja nie zawsze przynosi oczekiwane rezultaty przy częstych zmianach gabarytów. Czas przezbrajania urządzeń może wówczas ograniczać osiąganą wydajność.

Testowanie stanowiska przed rozpoczęciem regularnej pracy

Przed zatwierdzeniem układu stanowiska należy przeprowadzić próby z produktami reprezentującymi skrajne wymiary i masy. Pozwala to sprawdzić dostępność narzędzi, bezpieczeństwo przemieszczania ładunków oraz czas potrzebny na zmianę rodzaju pakowania.

Warto zmierzyć również czas pojedynczego cyklu, zużycie materiałów i liczbę poprawek wymagających ponownego zabezpieczenia produktu. Na tej podstawie można skorygować rozmieszczenie wyposażenia, zanim zakład rozpocznie regularną pracę.

Jeśli szukasz urządzeń umożliwiających zabezpieczanie wyrobów o zróżnicowanych wymiarach, zapoznaj się z ofertą firmy FROMM. Producent oferuje wiązarki ręczne, akumulatorowe, pneumatyczne i automatyczne oraz materiały do spinania ładunków, co pozwala dopasować sposób pakowania do wielkości produkcji i właściwości transportowanych towarów.